Melvin impulsiona manutenção preditiva com IoT na indústria

A manutenção industrial passa por um processo de transformação impulsionado pela digitalização das operações e pela adoção de tecnologias de Internet das Coisas (IoT). Sensores conectados a sistemas digitais já permitem que empresas monitorem o desempenho de máquinas em tempo real e identifiquem sinais de falha antes que ocorram paradas inesperadas.

Segundo relatório da consultoria Fortune Business Insights, o mercado global de IoT aplicada à manufatura deve crescer de cerca de US$ 141 bilhões em 2025 para aproximadamente US$ 674 bilhões até 2032, com uma taxa média de crescimento anual superior a 16%.

No Brasil, a expansão segue tendência semelhante. De acordo com estudo publicado em 2025 pela consultoria IMARC Group, o mercado nacional de IoT industrial foi estimado em cerca de US$ 7 bilhões e pode quase triplicar até 2034, impulsionado pela digitalização dos processos produtivos e pela busca por maior eficiência operacional.

Monitoramento em tempo real e manutenção preditiva
Na prática, a IoT industrial funciona por meio de sensores instalados em máquinas e equipamentos, responsáveis por monitorar variáveis como vibração, temperatura, pressão e desempenho operacional. Esses dados são enviados continuamente para plataformas digitais capazes de analisar padrões de comportamento e gerar alertas preventivos quando são identificadas anomalias.

Esse modelo permite a evolução da manutenção tradicional para abordagens baseadas em dados. De acordo com Igor Silveira, cofundador da Melvin, empresa brasileira especializada em software de manutenção integrado a sensores IoT, a tecnologia está transformando a rotina das equipes de operação e manutenção.

Segundo ele, o setor está migrando de um modelo reativo — em que a manutenção ocorre após a falha — para um modelo preditivo, no qual as intervenções são planejadas com base em dados coletados em tempo real.

Redução de paradas não programadas
Paradas não planejadas estão entre os principais fatores que impactam a produtividade industrial, gerando perdas financeiras, atrasos logísticos e desperdício de recursos. Nesse contexto, a digitalização da manutenção surge como uma ferramenta para aumentar a previsibilidade das operações.

De acordo com Eymard Barroso, também cofundador da Melvin, a identificação antecipada de variações anormais em parâmetros operacionais — como vibração ou temperatura — permite que as equipes atuem antes que o problema evolua para uma falha crítica.

Essa abordagem contribui para reduzir custos de manutenção e melhorar a disponibilidade dos equipamentos.

Expansão do uso da IoT industrial
A adoção da IoT industrial não se restringe mais a grandes empresas. A redução do custo de sensores e a evolução das plataformas digitais têm facilitado a implementação dessas soluções também em empresas de médio porte.

Sistemas atuais já permitem integrar sensores a softwares de gestão de manutenção, gerando automaticamente ordens de serviço, relatórios operacionais e indicadores de desempenho a partir dos dados coletados.

Além disso, muitas soluções permitem conectar equipamentos mais antigos, possibilitando a digitalização de ativos industriais sem a necessidade de grandes projetos de modernização.

Dados como base para decisões operacionais
Outro benefício da digitalização da manutenção está na geração de dados estruturados sobre o desempenho dos equipamentos. Com essas informações, gestores podem identificar gargalos operacionais, planejar intervenções com maior antecedência e reduzir retrabalho.

Um estudo publicado em 2025 na revista científica Information aponta que a manutenção preditiva baseada em IoT, combinando sensores e análise de dados, pode reduzir significativamente o tempo de inatividade de equipamentos industriais e melhorar a eficiência operacional.

Desafios e perspectivas
Apesar do avanço das tecnologias, ainda existem desafios para a adoção mais ampla da IoT industrial no Brasil. Entre os principais estão a necessidade de melhorias em infraestrutura de conectividade, integração com sistemas legados e a capacitação técnica das equipes.

Mesmo assim, especialistas do setor consideram que a digitalização da manutenção é uma tendência consolidada no contexto da Indústria 4.0. A integração entre sensores inteligentes, plataformas digitais e análise de dados tende a se tornar cada vez mais central nas estratégias operacionais das empresas.

Nesse cenário, a capacidade de monitorar equipamentos em tempo real e tomar decisões baseadas em dados passa a ser um fator determinante para eficiência, previsibilidade e competitividade na indústria brasileira.

Editado por Maria Brueva, editora da Induportals – Conteúdo adaptado com auxílio de inteligência artificial.

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